مقدمه: شرح عملکرد سیستم روغن‌کاری و ولو ترنینگ گیر

در توربین‌های گاز مدل $V94.2$، سیستم ترنینگ گیر (Turning Gear) نقش حیاتی در دوران راه‌اندازی، خاموشی و پس از خاموشی واحد ایفا می‌کند. این سیستم با چرخش آرام محور توربین، از خمیدگی (Bowing) روتور در اثر سرد شدن نامتوازن جلوگیری می‌کند. عملکرد صحیح این سیستم به روانکاری مناسب از طریق سیستم روغن اصلی واحد وابسته است.

1. حالت فعال بودن ترنینگ گیر (زمان استارت اولیه یا پس از شات‌دان):

   • ولو ترنینگ گیر (Turning Gear Valve) در وضعیت باز قرار دارد.
   • این ولو مسیر روغن را به سمت مکانیزم ترنینگ گیرهدایت می‌کند.
   • برای تأمین فشار و دبی روغن مورد نیاز در این حالت، دو پمپ روغن در مدار قرار می‌گیرند:
     • پمپ اصلی روغن (Main Oil Pump - MOP)
     • پمپ کمکی روغن (Auxiliary Oil Pump - AOP): این پمپ برای کمک به پمپ اصلی در زمان‌هایی که فشار یا دبی کافی توسط پمپ اصلی تأمین نمی‌شود

2. حالت در مدار بودن واحد (پس از سنکرون و بارگیری):

   • پس از رسیدن واحد به دور نامی و سنکرون شدن با شبکه، سیستم ترنینگ گیر از مدار خارج می‌شود.
   • ولو ترنینگ گیر در وضعیت بسته قرار می‌گیرد تا از پاشش بی‌مورد روغن به مکانیزم ترنینگ گیر و اتلاف انرژی جلوگیری شود.
   • در این حالت، فقط پمپ اصلی روغن (MOP) در مدار باقی می‌ماند و وظیفه روانکاری یاتاقان‌ها و سایر اجزای دوار را بر عهده دارد.

شرح حادثه: تنظیمات نادرست ولو ترنینگ گیر پس از تعمیرات اساسی

پس از اتمام عملیات تعمیرات اساسی (Overhaul) بر روی یک واحد گازی $V94.2$، پیمانکار مربوطه اقدام به انجام تنظیمات نهایی بر روی ولو ترنینگ گیر نمود. پس از پایان تنظیمات، ولو به تیم نظارت و بهره‌برداری کارفرما تحویل داده شد. غفلت اصلی در این مرحله رخ داد: تنظیمات انجام شده توسط پیمانکار صحیح و دقیق نبود و ولو، علی‌رغم تصور اولیه، در موقعیت عملکردی نامناسبی (در وضعیت نیمه‌باز) قرار گرفته بود.

روند وقوع مشکل و پیامدهای آن:

1. درخواست استارت واحد: پس از مدتی، طبق درخواست مرکز دیسپاچینگ ملی، دستور راه‌اندازی واحد صادر گردید.
2. فیدبک نادرست و شروع بحران:
   • در حین فرآیند استارت، سیستم کنترل واحد فیدبک “بسته شدن ولو ترنینگ گیر” را از لیمیت سوئیچ یا سنسور موقعیت مربوط به ولو دریافت کرد. این فیدبک، متأسفانه، با وضعیت واقعی ولو مغایرت داشت.
   • بلافاصله پس از آن، آلارم هشداردهنده “افت فشار روغن روانکاری” (Low Lube Oil Pressure) در اتاق کنترل ظاهر شد.
   • در پاسخ به این افت فشار، سیستم کنترل به طور خودکار پمپ کمکی روغن (AOP) و همچنین پمپ اضطراری روغن DC (Emergency DC Oil Pump - EOP) را وارد مدار کرد تا از آسیب به یاتاقان‌ها جلوگیری شود.
3. خطای انسانی (Human Factor): اپراتور شیفت، با توجه به اینکه در مراحل ابتدایی راه‌اندازی واحد، ظهور تعداد زیادی آلارم (که برخی از آنها گذرا و مربوط به تغییر وضعیت تجهیزات هستند) امری معمول است، بدون بررسی دقیق متن و اهمیت حیاتی آلارم “افت فشار روغن”، اقدام به تأیید (Acknowledge) گروهی آلارم‌ها نمود. این اقدام، فرصت تشخیص زودهنگام مشکل اصلی را از بین برد.
4. تشدید مشکل پس از سنکرون:
   • واحد به روند راه‌اندازی خود ادامه داد و با شبکه سراسری سنکرون شد.
   • در این مرحله، به دلیل باز بودن واقعی ولو ترنینگ گیر (علی‌رغم فیدبک دریافتی)، روغن روانکاری با فشار و شدت زیاد به سمت قاشقک‌های (Scoops) سیستم ترنینگ گیر (که اکنون دیگر نیازی به روانکاری نداشتند) پاشیده می‌شد.
   • این پاشش شدید و خارج از کنترل روغن، منجر به نشت گسترده آن شد. روغن از مسیرهای پیش‌بینی نشده، به ویژه از محل عبور کابل‌های سنسورهای ابزاردقیقی (مانند سنسورهای دما و ارتعاش) که به بدنه توربین و یاتاقان‌ها متصل بودند، به فضای بیرون از محفظه توربین (Turbine Enclosure) نشت پیدا کرد.
5. تشخیص نهایی و اقدام اضطراری:
   • پس از گذشت مدتی از کارکرد واحد در این وضعیت بحرانی و با ادامه نشت روغن، سطح روغن در مخزن اصلی (Lube Oil Tank) به شدت کاهش یافت.
   • با رسیدن سطح روغن به حد بحرانی، آلارم “کاهش شدید سطح روغن” (Very Low Lube Oil Level) فعال شد.
   • در این لحظه، اپراتور متوجه ابعاد واقعی مشکل و علت اصلی آن (نشت گسترده روغن به دلیل باز بودن ولو ترنینگ گیر) گردید و بلافاصله اقدام به خروج اضطراری واحد از مدار (Emergency Shutdown) نمود تا از آسیب‌های بیشتر و جدی‌تر به توربین جلوگیری کند.

پیشنهادات و اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه:

به منظور جلوگیری از تکرار حوادث مشابه و ارتقاء سطح ایمنی و قابلیت اطمینان واحدها، موارد زیر اکیداً پیشنهاد می‌گردد:

1. بازرسی دوگانه در زمان تحویل‌گیری تجهیزات:

   • در زمان تحویل‌گیری ولو ترنینگ گیر (و سایر تجهیزات حساس) پس از انجام تعمیرات، تنظیمات یا تعویض توسط پیمانکار یا تیم تعمیرات داخلی:
     • علاوه بر کنترل دقیق فیدبک‌های الکتریکی و کنترلی (مانند سیگنال‌های باز و بسته بودن ولو که در سیستم DCS یا PLC نمایش داده می‌شود)،
     • الزاماً وضعیت فیزیکی ولو نیز باید به صورت بصری (چشمی) و در صورت امکان، دستی (لمسی یا با چرخاندن فلکه در صورت وجود) توسط ناظر بهره‌برداری یا فرد متخصص مورد بررسی دقیق قرار گیرد. این بازرسی فیزیکی باید تأیید کند که ولو دقیقاً در موقعیت مورد انتظار (مثلاً کاملاً بسته) قرار دارد.
     • ثبت نتایج این بازرسی دوگانه در چک‌لیست‌های تحویل‌گیری ضروری است.

2. افزایش حساسیت اپراتورها نسبت به آلارم‌های حیاتی:

   • برگزاری دوره‌های بازآموزی برای اپراتورها با تأکید بر اهمیت تفکیک آلارم‌های حیاتی (Critical Alarms) از آلارم‌های هشداردهنده عمومی (Warnings)، به خصوص در مراحل حساس راه‌اندازی و خاموشی.
   • ایجاد رویه‌های مشخص برای بررسی دقیق علت آلارم‌های مربوط به سیستم‌های حیاتی مانند سیستم روغن، قبل از تأیید (Acknowledge) آن‌ها.
   •  

3. بازنگری در دستورالعمل‌های تحویل‌گیری پس از تعمیرات:

   • اطمینان از اینکه دستورالعمل‌های تحویل‌گیری تجهیزات از پیمانکاران یا تیم‌های تعمیراتی، شامل مراحل دقیق تست و تأیید عملکرد صحیح تجهیزات، از جمله بررسی‌های فیزیکی و عملکردی در شرایط شبیه‌سازی شده (در صورت امکان) باشد.